超實(shí)用UV常見問(wèn)題及解決方案三昆科技

“點(diǎn)蝕”現(xiàn)象
原因： 墨水已結(jié)晶。b。 表面張力大并且墨層具有不良的潤(rùn)濕效果。[Hh]解決方案： 向UV油中添加5%乳酸以破壞結(jié)晶膜或去除油脂或頭發(fā)護(hù)理劑。b。 降低表面張力值，并添加具有較低表面張力值的表面活性劑或溶劑。[Hh] 2.條紋和皺紋
原因：UV油太稠，涂層量太大，主要在輥涂中。[Hh]解決方案： 降低UV油的粘度，并添加適量的酒精溶劑進(jìn)行稀釋。[Hh] 3。 氣泡現(xiàn)象
原因： 所使用的UV油的質(zhì)量不高，并且UV油本身包含氣泡，這些氣泡主要出現(xiàn)在屏幕上的光線中。[Hh]解決方案： 更換為優(yōu)質(zhì)的UV油或使其靜置一段時(shí)間后再使用。[Hh] 4。 橙皮現(xiàn)象
原因：UV油的粘度高，流平性差。b。 涂布輥太厚且不光滑，涂布量太大。C。 壓力不均勻。[Hh]解決方案： 降低粘度，添加流平劑和適當(dāng)?shù)娜軇�。b。 選擇薄的涂布輥，減少涂布量。C。 調(diào)整壓力。[Hh] 5。 粘滯現(xiàn)象
原因： UV強(qiáng)度不足或機(jī)器速度過(guò)快。b。 UV光油的儲(chǔ)存時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。C。 加入太多不參與反應(yīng)的稀釋劑。[Hh]解決方案： 當(dāng)固化速度小于0.5秒時(shí)，UV功率不應(yīng)小于120w / cm。b。 添加一定量的UV光油固化促進(jìn)劑或更換光油。C。 注意合理使用稀釋劑。[Hh] 6.附著力差，未上漆或起霜的現(xiàn)象
原因： 印刷油墨的表面會(huì)產(chǎn)生結(jié)晶油，粉末噴霧等，并且油墨中混合的油墨和干油過(guò)多。C。UV光油的粘度太小或涂層太薄。d。 膠合網(wǎng)紋輥太薄。e。 光固化條件不合適。F。UV光油本身具有差的粘合性和印刷材料的差的粘合性。、、、、、、、、、 ...解決方案： 消除結(jié)晶層，使其粗糙或加油脂，或添加5%乳酸。b。 選擇與UV油的工藝參數(shù)匹配的墨水輔助材料，或用布擦拭。C。 使用高粘度的UV光油以增加涂料量。d。 更改為與UV光油匹配的網(wǎng)紋傳墨輥。e。 檢查外部水銀燈是否老化或機(jī)器速度不匹配，然后選擇合適的干燥條件。F。 涂底漆或更換特殊的UV光油，或選擇具有良好表面性能的材料。[Hh] 7.光澤度不佳，亮度不足。
原因：UV光油的粘度太小，涂層太薄，涂層不均勻。b。 印刷材料粗糙且吸收性太強(qiáng)。C。 網(wǎng)紋傳墨輥太薄，供油量太少。d。 過(guò)度稀釋不參與干燥反應(yīng)的溶劑。[Hh]解決方案： 適當(dāng)增加UV光油的粘度和涂布量，并調(diào)整涂布機(jī)制以使涂布均勻。b。 選擇吸收性差的材料，或先涂一層底漆。C。 增加網(wǎng)紋傳墨輥并增加供油量。d。 減少添加非反應(yīng)性稀釋劑，例如乙醇。
8。 白色斑點(diǎn)和針孔
原因： 涂層太薄或網(wǎng)紋輥太細(xì)b。 稀釋劑選擇不當(dāng)c。 表面有灰塵或噴涂的顆粒太粗糙。
解決方案：A.選擇合適的網(wǎng)紋輥以增加涂層的厚度。b。 添加少量的平滑助劑并使用參與反應(yīng)的反應(yīng)性稀釋劑。C。 保持表面清潔和環(huán)境清潔，不要噴涂或少噴涂或選擇優(yōu)質(zhì)噴涂。
9.殘留氣味大
原因： 干燥不完全，例如光強(qiáng)度不足或非反應(yīng)性稀釋劑過(guò)多。b。 抗氧干擾能力差。[Hh]解決方案： 固化和干燥必須徹底，選擇合適的光源功率和機(jī)器速度，并減少非反應(yīng)性稀釋劑的使用或不使用它。b。 加強(qiáng)通風(fēng)和排氣系統(tǒng)。[Hh] 10。UV光油變稠或出現(xiàn)凝膠現(xiàn)象
原因：a。 存放時(shí)間過(guò)長(zhǎng)b。 不能完全避免光線直射存儲(chǔ)c。 儲(chǔ)存溫度過(guò)高
解決方案： 按規(guī)定的時(shí)間使用它，通常為6個(gè)月。b。 嚴(yán)格存放在黑暗中。C。 儲(chǔ)存溫度必須控制在5℃?25℃左右。 到11. UV固化后自動(dòng)爆裂
原因： 在被照射表面的溫度變得太高之后，聚合反應(yīng)繼續(xù)。[Hh]解決方案： 照明表面的溫度過(guò)高，冷風(fēng)或冷軋會(huì)增加燈與照明對(duì)象表面之間的距離。

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